导致pc/abs合金在注塑过程中起皮的原因？

青岛中新华美2020.10.13回答一、材料方面高剪切下流体的破裂导致了产品的起皮现象，而PC/ABS相较于其他材料来说，PC、ABS的两相结构，在高剪切下更加容易发生流体的破裂及两相的分离，继而产生分层起皮现象。对于PC/ABS材料来说，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要第一步去排除的。二、从熔体破裂看PC/ABS注塑起皮我们先来看一个熔体破裂的描述：聚合物在塑胶挤出或注射成型时，在流体剪切速率较低时经口模或浇口挤出物具有光滑的表面和均匀的形状。当剪切速率或剪切应力增加到一定值时，在挤出物表面失去光泽且表面粗糙；当塑胶挤出速率再升高时，挤出物表面将出现众多的不规则的结节、扭曲或竹节纹，甚至支离和断裂成碎片或柱段，我们称之为”熔体破裂”。这些现象说明，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。二、模具设计方面模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象（高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致）；同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮。